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Antamina: Conozca los desarrollos tecnológicos de última generación por las que es líder global en ese ámbito

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Abraham Chahuan, gerente general de Antamina

ProActivo

La mina Antamina, tercer productor mundial de cobre, se ha
convertido en líder mundial en la introducción de soluciones tecnológicas para
salvaguardar la eficiencia y productividad de sus operaciones y la seguridad de
sus trabajadores, destacó el presidente y gerente general de dicha empresa,
ingeniero Abraham Chahuan.

“Antamina mueve hoy entre 700 y 750 mil toneladas de
concentrados diario para mantener su producción, lo que representa el uso de
entre 130 y 150 mil galones de petróleo diario. Esto lo digo para que tengan
una idea de la magnitud de esta operación minera, que está en constante
modernización”, remarcó el ejecutivo.

Refirió que cuentan con unos 6,000 trabajadores, cifra que
varía y que, dependiendo de los proyectos que desarrollan, se incrementa hasta
10, 000 en algunos casos.

“Nuestro principal objetivo es la seguridad, ahora estamos
en un promedio de 1.8 gracias a que desde el 2011 implementamos el proyecto de
control de riesgos críticos, que ha traído grandes satisfacciones, pues ha
elevado nuestro rango en el rubro”, apuntó.

Todas las áreas bajo control tecnológico

El ingeniero Chahuan precisó que actualmente la operación
minera cuenta con todos los equipos de última generación requerida, pues una
mina que mueve 750 mil toneladas diarias necesita contar con la tecnología
existente más avanzada.

“Hoy estamos operando con las palas 4100, las PH que son las más grandes y contamos con camiones de 300 y 400 toneladas, más algunos camiones chicos en proceso de cambio”, ejemplificó.

Detalló que su flota de 94 camiones moviliza entre 300 y 400
toneladas y la flota menor de 18 unidades mueve 240 toneladas.

“Contamos con máquinas semi autónomas de perforación en pre
corte, y otros  3 tipos de equipos: de
perforación, el buffer y el de producción. Y estamos a punto de probar la
máquina autónoma para perforación en producción; quiere decir que ya hay
telemetría para el manejo de todo el rubro de perforación”, pormenorizó.

Geotécnica y radares

El empresario afirmó que en soluciones tecnológicas han
entrado “muy fuerte” en todas las áreas, y que 
la parte geotécnica está controlada 100% por radares.

“Además, tenemos monitoreo con prismas, extensómetros,  todo robotizado. Entonces, la lectura de todo
lo que sucede en el pit y en los botaderos está en línea continua y
trasmitiéndose en forma directa. Yo lo veo desde mi oficina y de casa. También
lo recibimos en el celular”, anotó.

Recordó que desde hace varios años y bajo la teoría InSAR,
tienen el monitoreo geotécnico satelital, modernizado constantemente.

“Ahora los radares miden cualquier desplazamiento geotécnico
instantáneo. Esto nos permite ver con mucha anticipación si existe algún
movimiento y qué medidas contingentes vamos a tomar”, ilustró.

Dijo que todas esas soluciones tecnológicas de avanzada
están integradas en una sala especial, y que desde ahí se controlan y toman
todas las decisiones con respecto a la geotecnia.

Súper dron que monitorea la operación íntegra

El ejecutivo trajo a colación que el mapeo y la topografía
en Antamina se hace actualmente con drones especiales que realizan en horas el
trabajo que antes demandaba días, y brigadas de especialistas.

“Hemos entrado con fuerza en el empleo de los drones, y recogiendo
una iniciativa de la Universidad Católica hemos desarrollado un súper dron,
diseñado para monitorear la operación íntegra”, resaltó.

Agregó que el dron que utilizan también está configurado
como detector de clima, lo cual es muy importante para Antamina, en cuya zona
se registra entre 1.6 y 2 metros de agua de lluvia al año, nieve y granizo, que
representa condiciones extremas de trabajo.

“Antamina hoy en día es el líder mundial en este tipo de
desarrollos tecnológicos”, recalcó.

Perforación diamantina dirigida

Añadió que otra tecnología que han incorporado es la
perforación diamantina dirigida, la cual ha resuelto un gran riesgo en los
pits, pues la gente que hace perforación está por debajo de la línea de
operación de extracción, y ahí siempre ha habido y van a haber caídas de rocas.

“Entonces, hoy todas las plataformas de perforación están en
la parte alta, en una rampa completamente fuera de las zonas operaciones. Hay
pocas minas en el mundo que están desarrollando este factor de seguridad”,
acotó.

Sistema antifatiga en los camiones

El ingeniero Chahuan también elogió la adopción del
denominado sistema antifatiga, instrumento instalado en los camiones, y que
reconoce facialmente al operador en cualquier movimiento de parpadeo o de
somnolencia y que tiene una alarma que vibra y suena, y es recibida por la
central de control.

“Los resultados de este sistema son espectaculares, hemos
dejado de tener eventos de somnolencia entre los operadores. Cuando pasa el
evento, el dispositivo avisa al dispatch y el camión tiene que parar. Lo hemos
instalado en todas nuestras unidades transportadoras”, señaló, tras puntualizar
que esta solución tecnológica ayuda a evitar accidentes.

Antamina no necesita fundición

Posteriormente, el ejecutivo dijo que para Antamina no es
indispensable contar con una fundición propia para la refinación de su
producción, pues su costo es muy alto, y que China está en la vanguardia en
este rubro. “Es muy difícil en este momento competir con China en esta materia,
sus fundiciones refinadoras son inversiones de sus activos principales que
datan de muchos años atrás”, indicó durante el “Jueves Minero”, que organiza el
Instituto de Ingenieros de Minas del Perú.

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