- Cerca del 60% de los motores y generadores eléctricos de media tensión que falla es a causa de problemas en el sistema de aislamiento del estator.
- Las industrias que incorporan el LEAP en su gestión de activos pueden reducir hasta un 35% sus paradas no planificadas y extender la vida útil de sus equipos hasta en un 28%.
En las plantas industriales del Perú opera silenciosamente uno de los riesgos más costosos y menos atendidos, como es el caso del motor eléctrico que no ha fallado, pero que ya no trabaja como debería. Sin paradas visibles ni alertas que lo delaten, estos equipos consumen más energía de la necesaria y acumulan un desgaste interno que avanza con cada hora de operación, hasta tener consecuencias visibles.
El problema de fondo no es la ausencia de mantenimiento sino la falta de información adecuada para tomar decisiones. Las pruebas eléctricas con las que la mayoría de las industrias evalúa sus motores críticos son útiles, pero solo capturan una parte del estado real del equipo. No dicen cuánto tiempo de vida útil le queda, ni si su rendimiento se está deteriorando de forma silenciosa. Esa información faltante es la que termina generando costos no previstos y decisiones que llegan tarde.
«En el Perú todavía es común encontrar motores críticos con ocho, diez o más años de operación que nunca han tenido una evaluación de vida útil. Las empresas asumen que, si el equipo no ha fallado, está bien. Pero la condición real del aislamiento no se ve desde afuera y cuando se vuelve visible, generalmente ya es tarde para planificar», señala Diego Arias, especialista de servicios del negocio Motion de ABB Perú.
ABB Ability LEAP (Life Expectancy Analysis Program) responde precisamente a esa brecha. El programa analiza la condición y la vida útil esperada del aislamiento del bobinado del estator, tomando en cuenta factores térmicos, eléctricos, mecánicos y ambientales, con nivel de confiabilidad hasta 95%.
Lo que distingue al LEAP de otros enfoques es que permite transitar de una gestión reactiva a una verdaderamente predictiva, con información concreta para decidir si un equipo debe repararse, mantenerse o reemplazarse. Las industrias que lo incorporan pueden reducir hasta un 35% sus paradas no planificadas, extender la vida útil de sus equipos hasta en un 28% y optimizar su consumo energético, con el impacto adicional en la reducción de emisiones indirectas de CO2 que eso representa.
El especialista de ABB recomienda realizar una evaluación LEAP en todo motor o generador de media tensión con más de tres años de operación continua, independientemente de si ha presentado fallas o no. Ese criterio de tiempo, y no el de la falla visible, es el que debería definir cuándo intervenir un equipo crítico.
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