ProActivo
Indiscutible, la minería a futuro será en tiempo real. El proyecto Sistemas de Minería Inteligente Sostenible (SIMS) impulsado por la Unión Europea (UE), y de la cual Atlas Copco es Coordinador, se trata de un desafiante programa de investigación e innovación, diseñado para impulsar un crecimiento económico sostenible de la mano con la industria minera global.
“Es una labor conjunta en la que tenemos que participar todos los actores involucrados, desde las compañías mineras, la academia y la universidad. Es una tarea de toda la sociedad implicada en buscar una minería de futuro sostenible”, subrayó Ángel Tobar, gerente general de Epiroc Perú, del Grupo Atlas Copco, al referirse a dicho programa, tras su presentación en la sesión inaugural de la Semana de la Ingeniería de Minas, que celebra el Colegio de Ingenieros del Perú, CD-Lima.
Durante su disertación presentó una serie de aportes de la “minería del futuro”, en la cual los equipos se podrán controlar de forma autónoma e incluso prescindir de cabina, permitirá alejar a las personas del frente en donde se están operando las máquinas y se podrá operar de manera remota. “Se trata de combinar las distintas operaciones de una manera conjunta y optimizar ese desarrollo”, explicó.
Al respecto, explicó a ProActivo que Epiroc ya emplea cargadores mineros con baterías, las cuales en la actualidad son de litio, aunque se sigue estudiando cambios para el futuro. Durante su presentación pudo apreciarse un video de trabajo combinado de estas máquinas con los drones, máquinas aéreas, primeras en ingresar a la zona de labores para dar mayor seguridad a los equipos.
“Estamos ante esa tendencia. La minería del futuro es un concepto que aún se está desarrollando, y se evalúa cómo será para los próximos tiempos”, agregó.
Entre los aspectos beneficiosos de la automatización, están la reducción de emisiones, pues será el fin de la era diesel, habrá mayor interoperatividad y productividad; con una mejor seguridad de las personas, alejándolas de la exposición directa.
Productividad y competitividad
Tobar anotó que si bien no existen plazos para adoptar esta nueva era de la minería la necesidad de una mayor productividad y competitividad orientan hacia ese camino.
“Ambos factores se complementan. Es decir, para mejorar la eficiencia y productividad, se tiene que echar mano de la tecnología de la información y buscar soluciones cada vez más adecuadas, no para casos particulares, sino buscar la integración de sistemas y soluciones que den una respuesta completa a la necesidad de la sociedad de tener una minería moderna”, indicó.
El ejecutivo argumentó que el desarrollo de las minas tendrá que afrontar nuevos desafíos, como mayores presiones de sostenimiento y mayores temperaturas por el propio grado geotérmico de la tierra.
Añadió que aquello, por ejemplo, va a incrementar los costos en ventilación para hacer viable los proyectos mineros profundos, los cuales con los niveles tecnológicos de hace pocos años no tendrían posibilidad de concretarse.
Avance de tecnología lo hará posible
Tobar manifestó que la formación actual del ingeniero de minas se apoya cada vez más en el creciente y permanente desarrollo tecnológico. Puso como ejemplo a los simuladores que sirven para recrear los diversos desplazamientos, condiciones y vibraciones que se dan en una operación minera, lo que garantiza la reducción de accidentes y costos operativos en la mina. “Con la tecnología vigente captas datos en tiempo real, lo que está sucediendo en una máquina, en una flota, y tomas decisiones a esa escala, de dónde la distribuyes, de cómo la mueves, etc”, ilustró.
“La automatización para hacer los procesos más sencillos y más seguros, como tener la operación a distancia, siempre estará supeditada a la inteligencia humana, que es la que tiene que evaluar hasta qué punto se llevan a cabo esos procesos de manera correcta y confiable”, detalló.
Tobar subrayó que Epiroc del grupo Atlas Copco inició la travesía de la automatización en 1998, y en la actualidad cuenta con más de 3 mil máquinas a nivel mundial con RCS y unas 2 mil trabajan bajo tierra.
Puso como ejemplo de automatización en producción, a la mina Diavik de Río Tinto, en Canadá, con el reto de que la operación de carga era el cuello de botella. La solución que le dieron fue la operación tele-remota durante los cambios de turno desde una estación de operador de superficie Auto-tramming y actualización del sistema a Scooptram Automation M Jti Machine con visión táctica.
Como resultado, mejoró la productividad, existe menos carga manual y operación de carga durante los cambios de turno. Detalló que son 58 turnos entregados, 15, 426 toneladas adicionales, 90 horas adicionales de carga, 11.2 toneladas/cuchara en promedio y 159 toneladas/hora en promedio.
Agregó que con empresas como Río Tinto siguen trabajando en I+D para el desarrollo de nuevas tecnologías.
DATOS SOBRE SIMS
El consorcio de la iniciativa SIMS está compuesto por ABB, Agnico Eagle, Boliden, Ericsson, KGHM Cuprum, K+S KALI, LKAB, Mobilaris, la Universidad Técnica de Luleå y la Universidad Técnica de Aquisgrán.
