Juan Manuel Prado Monje, Technical Services Lead, de Orica Perú.
ProActivo | Orica presentó su mapa de ruta de tecnologías hacia el futuro con una visión de automatización, enfocada en el control de taludes para la sostenibilidad de la operación minera.
“Una operación debe de asegurar no tener riesgos en el plan de ejecución del desarrollo de una mina”, manifestó Juan Manuel Prado Monje, Technical Services Lead, de Orica Perú, al exponer sobre “Voladura para control de taludes en minas a tajo abierto”, en el Instituto de Ingenieros de Minas del Perú.
“Tenemos un compromiso con un suministro confiable, con calidad para generar valor agregado en seguridad a nuestros clientes y mejorando los resultados productivos que ellos obtienen”, agregó.
Cuatro eslabones en el mapa de ruta
Prado Monje repasó los cuatro eslabones del mapa de ruta de tecnologías de Orica, hacia la automatización mediante una serie de herramientas.
Eslabón 1: La iniciación inalámbrica WebGen™ que es un sistema electrónico que elimina cualquier comunicación por cable. Ya es utilizado en varias minas a nivel global y en Perú varios clientes están en agenda para realizar la demostración.
Eslabón 2: La ampliación a través de la digitalización del proceso minero. “Desde la captura de información en el momento de la geología, hasta el proceso de molienda; pasando por una correcta selección de explosivos para el tipo de geología en donde se encuentra. La interacción de esa información -tanto de roca, explosivos en procesos que podamos nosotros desplegar en campo, con la tecnología de nuestros camiones y de nuestros equipos y de nuestra cuadrilla de entrega- lo llamamos, BlastIQ Mobile, Bulkmaster™ 7 y LOADPlus”.
Dijo que al ocurrir la fragmentación puede capturarse información de FRAGTrack y que a través de la empresa “Ground Probe”, del grupo Orica, puede monitorearse, con radares de última tecnología, el movimiento creado en las paredes de los taludes.
Resaltó que el objetivo del control de impacto en los taludes, es asegurar que la roca sea fragmentada en el área a excavar y minimizar el daño; así como al macizo rocoso de su entorno, protegiendo la integridad de los bancos y la estabilidad de los taludes.
Otras herramientas son las denominadas ENVIROTrack, para capturar los efectos que se crean en el momento de la voladura, hacia la periferia de operación minera. “Nos permite capturar vibraciones, golpe de aire, incluso polvo y varias otras variables que entran a jugar un rol importante en el momento de poder controlar los efectos producidos por las voladuras en la operación minera”, precisó.
Poseen también la capacidad de poder instalar estaciones de monitoreo de vibraciones, todas conectadas a la base de datos que tienen en la nube y que permitirá asociar el resultado de la voladura.
Específicamente con FRAGTrack y ORETrack entregan niveles de procesos de trituración, y de beneficio, en donde puede hacerse el rastreo de qué fragmentación se ha creado en la mina y cuál es su impacto en el momento del beneficio.
Eslabón 3: El diseño por resultados (DFO). “En este eslabón hacia la automatización, capturamos información que viene tanto de la perforación como de modelos geológicos, para que podamos interactuar esa información, y con los algoritmos necesarios poder predecir e interpretarla. Así como aplicar reglas de carguío que son luego entregadas a nuestros camiones inteligentes que operan y entregan de forma eficiente esas reglas de cargue. Luego terminar interactuando en un resultado que puede ser monitoreado en línea”, pormenorizó.
Eslabón 4: Automatización en la medición de fragmentación. “Aquí con nuestros desarrollos podemos medir en tiempo real, a través de cámaras instaladas en equipos de excavación, la fragmentación resultante del proceso de voladura”, indicó.
Las cámaras permiten capturar hasta un promedio de unas 100 a 120 fotos por hora, las cuales son procesadas en tiempo real y colgadas en la nube. Es un sistema bastante confiable, robusto y trabaja en línea. De esa manera se puede eliminar una variable repetida, “que, en los procesos regulares de captura de información de fragmentación, uno usualmente tiene que capturar 10-20-30 fotos durante un proceso de muestreo que se realiza cuando la pala esta parada; en este caso, estamos tomando fragmentación en todo el momento que la pala está excavando”.
Agregó que Orica cuenta con desarrollos para capturar la fragmentación dentro de la banda transportadora. “En la banda podemos capturar con este mismo tipo de tecnología, la fragmentación proveniente de la mina y que es alimentada a los procesos de beneficio, lo que nos permite vincular la fragmentación que sale de mina y cómo esa fragmentación -con todo el blending y todo el mix que ejecutan los procesos de minería- cómo se traduce en los procesos de beneficio, en el proceso posterior que sigue en la banda transportadora”, apuntó.
“Este círculo virtuoso sin duda alguna agrega valor a todos nuestros clientes y nos permite extraer la mejor utilidad que podemos capturar, de la información que se encuentra en terreno”, puntualizó.
Prado Monje precisó que, dentro de los costos mineros, la perforación bordea un 4% y la voladura un 6%, valores muy reducidos comparados a los altos costos que representa el desarrollo de una planta, el acarreo y el carguío, entre otros.
Datos:
Orica tiene más de 146 años de experiencia en la industria y más de 13 mil trabajadores a nivel global. 200 son expertos en tecnología. Tiene clientes en más de 100 países, en 10 cuenta con 5 centros de innovación y tecnología.