Foto: Minsur
Minsur acaba de dar un paso clave para mantener su liderazgo en la producción de estaño refinado. La compañía del Grupo Breca presentó ante el Senace el Noveno Informe Técnico Sustentatorio (ITS) para su Planta de Fundición y Refinería de Estaño, con una inversión estimada en US$ 9,669,632. El proyecto busca implementar una serie de mejoras técnicas y necesidades operativas identificadas en los últimos años.
El documento propone 21 modificaciones específicas. El objetivo de la empresa es optimizar volumétricamente el depósito de escorias, evitar interrupciones en el ciclo productivo, comercializar ladrillos refractarios usados, aumentar la capacidad de producción de estaño refinado de alta pureza y calidades low lead, mejorar la seguridad operacional y reducir riesgos ergonómicos.
Ampliación del depósito de escorias
Una de las urgencias más inmediatas está en el depósito de escorias. La instalación se encuentra próxima a alcanzar su capacidad máxima autorizada en la cota 75. La habilitación de una nueva banqueta hasta la cota 77.5 metros sobre el nivel del mar permitirá un recrecimiento vertical del 20%, asegurando la continuidad del ciclo de producción de estaño sin interrupciones. La medida se justifica en la necesidad de evitar paralizaciones que afectarían la cadena de producción.
Ladrillos refractarios
La gestión de los ladrillos refractarios usados es otro de los cambios significativos. El Octavo ITS había aprobado que la preparación mecánica de estos residuos se realizara en la planta concentradora de San Rafael para recuperar estaño, que luego retornaría como concentrado para su tratamiento en la fundición. Sin embargo, las pruebas industriales demostraron que la recuperación fue inferior a lo esperado. La nueva propuesta apuesta por la comercialización de los ladrillos refractarios usados, un giro que cambia el enfoque de recuperación interna por uno de valorización externa.
Mejoras en el proceso metalúrgico y la eficiencia operativa
La lista de modificaciones incluye la implementación de un horno de vacío y la adquisición e instalación de tres cristalizadores automatizados. Estas mejoras apuntan a incrementar la capacidad de producción de estaño refinado de alta pureza y calidades low lead, segmentos de mercado donde la demanda de materiales de alta especificación está en crecimiento. La optimización de la línea de producción mediante la incorporación de tecnologías más eficientes no solo permite alcanzar mayores estándares de calidad, sino también una reducción del consumo energético.
La implementación de un horno de vacío representa un salto tecnológico para la planta. Esta tecnología permite la refinación de estaño mediante la eliminación de impurezas volátiles y metales pesados, lo que incrementa la pureza del producto final. Los cristalizadores automatizados, por su parte, mejoran la eficiencia en la separación y purificación del estaño, reduciendo los tiempos de procesamiento.
Nuevas áreas para operaciones más seguras y ordenadas
La actual infraestructura de la planta presenta limitaciones en términos de espacio y ordenamiento. Para solucionarlo, el proyecto propone incorporar una zona específicamente diseñada para el enfriamiento de lingotes y una zona adecuada para el calentamiento de material refractario de tazas y cayanas. También se ampliará el área de reducción de tamaño de los drosses de hierro en 625 metros cuadrados.
La seguridad operacional también se ve reforzada con la renovación del sistema del carro portalanza para el Horno Ausmelt 1, implementando un sistema automático que permitirá gestionar el posicionamiento de la lanza desde la sala de control. Esta medida responde a la necesidad de superar las limitaciones de seguridad y precisión operativa que genera el sistema actual. La instrumentación industrial será integrada al sistema de control distribuido (DCS) existente, mejorando la calidad y continuidad de los datos operativos.
Logística y almacenamiento
Otro frente de mejora está en la logística y el almacenamiento. El cambio de uso del bunker para que también almacene concentrado de estaño, y no solo carbón, permitirá garantizar mayores días de cobertura de materia prima. La instalación de una balanza adicional para el pesaje de camiones en la parte externa de la planta descongestionará el frontis del almacén central y permitirá gestionar el flujo de ingreso de vehículos de manera segura.
Se establecerá una zona de inspección de camiones y aseguramiento de carga, una zona de recepción del almacén como almacenamiento temporal de mercaderías entrantes, y una zona de almacenamiento externo de producto terminado. Estas medidas buscan ordenar el flujo logístico, reducir los tiempos de espera y mejorar las condiciones de trabajo de los operarios.
Seguridad y mantenimiento
El reemplazo de cinco compresores y la implementación de un secador regenerativo responde a la necesidad de actualizar equipos que se encuentran en condición de obsolescencia. La centralización del manejo de lubricantes en un container con atmósfera controlada asegurará la calidad del aceite según el código de limpieza ISO-4406, evitando la ingestión de polvo abrasivo y humedad marina.
La implementación de un sistema de seguridad en fajas que integrará sistemas de detección, alarma y extinción de incendios es otra de las medidas prioritarias. Actualmente, la faja principal de abastecimiento no cuenta con protección contra incendios, una brecha de seguridad que el proyecto busca cerrar. La implementación de un rack para almacenamiento de bombas y agitadores permitirá posicionar estos equipos de forma vertical, facilitando tanto su uso como su reparación y mantenimiento.
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